直接加工出6台显示器(电视)出来。
但这种方式,对产线上的所有设备,及原材料都提出了更高的要求。
米和米(实际是米对米),宽度增加两倍,对上游玻璃基板的制造要求,难度可不仅仅是增加了两倍,而是增加了20倍!
它根本就是能和不能的关系!
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同样道理,它对所有的加工设备,也都提出了更高的要求。
例如光刻机,就必须使其直接可以照射6倍的面积(实际做不到),或者要移动六次,再分别照射。不论哪种,均提出了更高的技术要求。
不提运动零件本身的制造难度,光刻机的体积,就要大一圈吧!
这种更高的技术要求,在国外,也许仅仅是意味着成本。但是在中国,在这个时代,就成了不可能完成的任务。
不切割方案的含义,就是10寸的产品,最多对标11寸的玻璃基板!留个安全距离就可以了。
这种方案牺牲的是运行成本,但是节省的是产线建设成本(设备制造成本),更重要的是难度被极大降低了。
另外,在LCD产线上,最大的成本并不是运行成本,而是设备折旧成本。如果生产设备造价太高,其导致的折旧成本,和节省下来的运行成本比较,很难说哪个更划算。
大基板加工的方式,确实可以增加生产效率,但并不是倍数关系的增加。
用一台大光刻机,运动起来,照射一块大玻璃六遍,看起来是一个工序,但是实际上还是照射了六遍。
这和用一台小光刻机,连续照射六块玻璃相比,效率有高,但高得有限!
而设备呢?
6倍大的光刻机?想想就喜感。
再说了,光源和镜头动起来以后,《不动如山》怎么办?
差评!
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成永兴一行两人,赶到冰飞的时候,实验已经做完了。几块厚度不一的玻璃摆在了会议室的桌子上。
这种实验也是挺耗时的。等客人来再开始不太可能。
桌上的几个样品,厚度不一,甚至没有哪两块样品的厚度是相同的。但这些都不是大问题,至少这些样品,证明了思路可行!
至于玻璃的薄厚,在这个年代,并不是一个很苛刻的问题。
后世的时候,液晶显示器的玻璃基板的厚度,要求相当严格。由于减重的要求,玻璃基板的厚度,要小于毫米。
这种玻璃,既要薄,还要有足够的强度,是有些难度的。
但此时,玻璃基板,别说1毫米,两毫米绝对可以被市场接受。先解决有没有的问题,再解决好不好的问题。
这是世界第一代TFT-LCD!前面根本就没有任何参照物,怎么比好不好?
后世的时候,随着竞争的日趋激烈,对玻璃基板的光学,化学特性,也是要求越来越严格,但现在,这些都还刚刚起步
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